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鋰電池正負極片破碎回收設備_鋰電池極片處理設備

設備名稱:鋰電池正負極破碎設備

加工物料:正負極卷心料

生產能力:500kg/h--1000kg/h(配置不一樣產出也不一樣,以實際情況為準)

配套設備:

 輸送機粉碎機分析機集料器脈衝除塵器分級篩引風機直線分選機

項目背景:廢棄的鋰電池中含有大量不可再生且經濟價值高的金屬資源,如鈷、鋰、鎳、銅、鋁等,如果能有效地回收處理廢棄或不合格的鋰電池,不僅能減輕廢銼電池對環境的壓力,還可以避免造成鈷、鎳等金屬資源的浪費。

鋰電池正極片處理設備_鋰電池負極片處理設備_鋰電池處理設備產品特點

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一、廢鋰電池正負極說明: 
    鋰離子電池(以下簡稱鋰電池)因具有電壓高、比容量大、壽命長和無記憶效應等顯著優點,自其商業化以來便快速占領了便攜式電子電器設備的動力源市場,且產量逐年增大。鋰電池是電子消耗品,使用壽命約3 a。報廢後的鋰電池,如處理處置不當,其所含的六氟磷酸鋰、碳酸酯類有機物以及鈷、銅等重金屬必然會對環境構成潛在的汙染威脅。而另一方麵,廢鋰電池中的鈷、鋰、銅及塑料等均是寶貴資源,具 有極高的回收價值。因此,對廢鋰電池進行科學有效的處理處置,不僅具有顯著的環境效益,而且具有良好的經濟效益。鋰電池主要由外殼、正極、負極、電解液與隔膜組成。正極是通過起粘結作用的PVDF將鈷酸鋰粉末塗布於鋁箔集流體兩側構成;負極結構與正極類似,由碳粉粘結於銅箔集流體兩側構成。目前,廢鋰電池資源化研究主要集中於價值高的正極貴重金屬鈷和鋰的回收,對負極材料的分離回收鮮見報道。為緩解經濟快速發展而引發的日趨嚴重的資源短缺與環境汙染問題,對廢舊物資實現全組分回收利用已成為全球共識。廢鋰電池負極中的銅(含量達35%左右)是一種廣泛使用的重要生產原料,粘附於 其上的碳粉,可作為塑料、橡膠等添加劑使用。因此,對廢鋰電池負極組成材料進行有效分離,對於高限度地實現廢鋰電池資源化,消除其相應的環境影響具有推動作用。常用的廢鋰電池資源化方法包括濕法冶金、火法冶金及機械物理法。相比於濕法及火法,機械物理法無需使用化學試劑,且能耗更低,是一種環境友好且高效的方法。鞏義AG真人線上網站機械設備有限公司基於鋰電池負極結構特點,采用破碎篩分與氣流分選組合工藝,對其進行分離富集研究,以實現廢鋰電池負極銅、鋁與碳粉的高效分離回收,研發生產一套鋰電池正負極片破碎回收設備工藝線。

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二、鋰電池正負極片破碎工藝流程:

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二、廢鋰電池正負極回收設備工作原理:
    鋰電池正負極片破碎回收設備基於鋰電池正負極結構及其組成材料銅、鋁與正負極材料的物料特性,采用錘振破碎、振動篩分與氣流分選組合工藝對廢鋰電池正負極組成材料進行分離與回收。實驗采用ICP-AES分析實驗樣品與分離富集產品的金屬品位。結果表明:該正負極材料經破碎篩分後,粒徑大於0.250 mm的破碎料中銅、鋁的品位為92.4%,而粒徑小於0.125 mm的破碎料中正負極材料的品位為96.6%,均可直接回收;粒度為0.125~0.250 mm的破碎料中,銅、鋁的品位較低,可通過氣流分選實現銅、鋁與正負極材料的有效分離回收;氣流分選過程中,操作氣流速度為1.00 m/s時,銅、鋁的回收率達92.3%,品位達84.4%。

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三、廢鋰電池正負極回收設備特點:
   1)通過錘振破碎、振動篩分與氣流分選組合工藝可實現對廢鋰電池正負極材料中金屬銅、鋁與正負極材料的資源化利用。
   2)正負極材料經過錘振破碎可有效實現碳粉與銅箔、鋁箔間的相互剝離,後經基於顆粒間尺寸差和形狀差的振動過篩可使銅箔、鋁箔與正負極材料得以初步分離。錘振剝離與篩分分離結果顯示,銅、鋁與正負極材料分別富集於粒徑大於0.250 mm和粒徑小於0.125 mm的粒級範圍內,品位分別高達92.4%和96.6%,可直接送下遊企業回收利用。
   3)對於粒徑為0.125~0.250 mm且銅、鋁品位較低的破碎顆粒,可采用氣流分選實現銅、鋁與正負極材料間的有效分離,當氣流速度為1.00 m/s時即可取得良好的回收效果,金屬銅、鋁的回收率可達92.3%,品位達84.4%
   4)鋰電池正負極片破碎回收設備主要用於鋰離子電池生產廠家,對報廢正負極片中的正負極材料進行分離處理,以便循環利用之目的。鋰電池正負極片破碎回收設備成套設備在負壓狀態中運作,無粉塵外瀉,分離效率可達98%以上。

四、廢舊鋰電池正負極片破碎設備工作原理:
   將原料用粗碎機破碎至10mm 以下,再進入微粒粉碎機進行剝離粉碎,後進入微粉分級機分離處理,尾灰由後道旋風分離器及脈衝除塵器收集。 
設備流程:
   粗碎機—微粒粉碎機—微粉分級機—旋風分離器—脈衝除塵器—高壓風機
   處理能力: 50kg/h-1000kg/h

五、廢舊鋰電池正負極片分離設備客戶案例:

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